油压机油压系统故障原因

因设计主要原因导致的油压机液压系统故障

当油压机液压系统出现故障时，有必要分析液压系统的设计是否合理。单柱校正油压机控制液压油的流量，流向，压力，液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路作用．讲得通俗一点就是控制和调节液压介质的流向，压力和流量．从而控制执行机构的运动方向，输出的力或力矩．运动速度．动作顺序，以及限制和调节液压系统的工作压力，防止过载等作用（如单向阀，换向阀，溢流阀，减压阀，顺序阀，节流阀．调速阀等）。东莞油压机可利用活动横梁行程速度恒定和泵供液压力变化的特点，作为操纵分配器的信号，以实现油压机的自动控制。冷挤压成型机最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功从而完成一定机械动作来作为生产力的一种机械。 设计的合理性是关系液压系统性能的根本问题，在进口设备故障分析过程中，这一问题非常突出。 其原因与国外的生产组织方式有关，国外厂家大多采用相互合作的方式，因此设计的液压系统不完全符合设备的使用场合和要求是不可避免的。 从德国进口水泥生产线的核心设备-立磨油压机的失效过程充分反映了这一点。 在立磨机液压系统的工作过程中，由于轮辐的排量很小，液压系统主要工作在保压状态，因此在保压过程中液压泵必须处于卸载状态，以减少系统的发热。 保证蒙古液压油的度数不会变化太大，保证水泥生产能力。 进口设备液压系统设计采用常见的带负荷安全阀卸载方式，明显是由于设计不合理造成的。

设计液压系统时，不仅要考虑液压回路能否完成主机的动作要求，还要注意液压元件的布局，特别注意叠加阀设计使用过程中的元件排放位置，例如在由三位换向阀、液控单向阀、单向节流阀组成的回路中，液控单向阀必须与换向阀直接相连，同时换向阀必须采用Y型中位机能。而在采用M型中位机能的电液换向阀的回路中，或者选用外控方式，或者采用带预压单向阀的内控方式，其目的均为确保液控阀的正常换向。其次要注意油箱设计的合理性、管路布局的合理性等因素。对于使用环境较为恶劣的场合，要注意液压元件外露部分的保护。例如在冶金行业使用的液压缸的活塞杆常裸露在外，被大气中污物所包围。活塞杆在伸出缩回的往复运动中，不仅受到磨粒的磨损与大气中腐蚀性气体的锈蚀，而且还有可能从活塞杆与导套的配合间隙中进入污物污染油液，进一步加速了液压缸组件的磨损。如在结构设计中在活塞杆上加装防护套，使其外露部分由套保护起来，则可减少或避免上述危害。有的设计人员为了省事，在油箱图纸的技术要求中提出“油箱内外表面喷绿色垂纹漆”，这样制造商自然就不会对油箱内表面酸磷化处理，使用一段时间后，随着油箱内表面油漆的脱落，就会堵塞液压泵的吸油过滤器，造成液压泵吸空或压力升不高的故障。

油压机液压系统因制造原因出现故障

一般这种情况下，经过正规生产管理企业装配、调试出厂后的液压控制设备，其综合的技术以及性能是合格的。但在教学设备维修、需要通过更换一些新的液压元件时，由于网络用户采用了劣质液压元件，反而在新元件取代旧元件之后信息系统发展出现了故障。